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El núcleo del transformador es un componente crítico de un transformador, ya que sirve como medio para el flujo magnético, que es esencial para la transformación de voltaje. El núcleo, fabricado normalmente a partir de láminas laminadas de acero al silicio de alta permeabilidad, minimiza las pérdidas de energía debido a las corrientes parásitas y la histéresis. Las laminaciones, aisladas entre sí, reducen la formación de corrientes parásitas, mejorando la eficiencia del transformador. El núcleo se puede construir en diferentes formas, principalmente del tipo cáscara y del tipo núcleo. En un transformador de tipo núcleo, los devanados rodean el núcleo, mientras que en un transformador de tipo carcasa, el núcleo rodea los devanados. Esta distinción influye en el rendimiento y la aplicación del transformador. El diseño del núcleo tiene como objetivo proporcionar una ruta de baja reluctancia para el flujo magnético, garantizando así una pérdida de energía mínima y un acoplamiento magnético eficiente entre los devanados primario y secundario. Además, el material y el diseño del núcleo son cruciales para determinar las características de rendimiento del transformador, incluidas la eficiencia, la capacidad y la estabilidad térmica. A veces se utilizan materiales de núcleo avanzados, como el acero amorfo, para reducir aún más las pérdidas. La construcción adecuada del núcleo y la selección de materiales son esenciales para el funcionamiento confiable y eficiente de los transformadores en distribución de energía y equipos eléctricos.

La bobina de acero al silicio, también conocida como bobina de acero eléctrico, es un acero especial diseñado por sus propiedades magnéticas, lo que lo hace crucial en la fabricación de componentes eléctricos como transformadores, inductores y motores. Este acero se caracteriza por la adición de silicio, que oscila entre un 0,5% y un 4,5%, lo que mejora su resistividad eléctrica y reduce las pérdidas de energía por corrientes parásitas. Las propiedades únicas del material se derivan de su proceso de fabricación, que implica una cuidadosa aleación y técnicas de laminado precisas. La adición de silicio no solo mejora la permeabilidad magnética sino que también reduce la pérdida por histéresis, lo que la hace altamente eficiente para minimizar la disipación de energía durante el ciclo magnético. Hay dos tipos principales de acero al silicio: de grano orientado (GO) y no de grano orientado (NGO). El acero al silicio GO está optimizado para altas densidades de flujo magnético en una dirección específica, lo que lo hace ideal para núcleos de transformadores, mientras que el acero al silicio NGO es adecuado para máquinas rotativas como motores, ya que sus propiedades magnéticas son isotrópicas. Las bobinas de acero al silicio se producen en distintos espesores y anchos para satisfacer diferentes requisitos eléctricos y mecánicos. Las bobinas suelen estar recubiertas con una capa aislante para evitar cortocircuitos y mejorar la durabilidad. El rendimiento excepcional de este material para reducir las pérdidas de energía y mejorar la eficiencia lo hace indispensable en las aplicaciones modernas de ingeniería eléctrica, contribuyendo significativamente a la conservación de energía y al avance de la tecnología eléctrica.

Las laminaciones cortadas son un componente crucial en la fabricación de máquinas eléctricas y transformadores. Consisten en láminas delgadas de material magnético, generalmente acero al silicio u otras aleaciones especializadas, apiladas para formar el núcleo de estos dispositivos. El término "corte" se refiere al proceso de dar forma a estas laminaciones en geometrías específicas para cumplir con los requisitos de diseño. El objetivo principal de las laminaciones cortadas es reducir las pérdidas por corrientes parásitas dentro del núcleo, que ocurren cuando un campo magnético cambiante induce corrientes circulantes en materiales conductores. Al utilizar capas delgadas y aisladas, el camino de estas corrientes es limitado, lo que mejora significativamente la eficiencia general del dispositivo. Las laminaciones cortadas vienen en varias formas y tamaños, incluidas configuraciones E-I, U-I y toroidales. El proceso de corte se puede lograr mediante varios métodos, como estampado, corte por láser o mecanizado por descarga eléctrica (EDM). Cada método ofrece diferentes ventajas en términos de precisión, costo y volumen de producción. El espesor de las laminaciones individuales suele oscilar entre 0,1 y 0,5 mm, y las láminas más delgadas generalmente proporcionan un mejor rendimiento pero a un costo mayor. Las laminaciones suelen estar recubiertas con materiales aislantes para reducir aún más las corrientes parásitas entre laminares. Además de su uso en transformadores y motores, las laminaciones cortadas encuentran aplicaciones en inductores, generadores y otros dispositivos electromagnéticos en diversas industrias, incluidas la automoción, la energía renovable, y electrónica de consumo.